Der Feuerwehrausstatter Rosenbauer betreibt ein Lager mit allen Schikanen. 4500 Quadratmeter groß, beherbergt es 11.000 Lagerplätze für Kleinstteile, hat 15.000 Positionen für Mittelteile in einem begehbaren Etagenlager sowie einen 13-gassigen Hochregalbereich mit über 8.000 Palettenplätzen. Bei den Oberösterreichern liefen die Geschäfte zuletzt derart gut, „dass wir 2005 im Zuge der Produktionsausweitung dieses Logistikzentrum auf die grüne Wiese stellten“, erzählt der Logistikleiter Clemens Reitinger. Was der Traditionsbetrieb, der mit einem 18-Monats-Horizont plant, jedoch nicht auf der Rechnung hatte: Dass ihm auch die Folgejahre schöne zweistellige Zuwachsraten bescheren sollten. Als sich erste Platzprobleme abzeichneten, mietete der Betrieb externe Lagerflächen zu. Zusätzlich wurde im Hochregalbereich und in der Einlagerung, wo die Auslastung schon bedrohliche Ausmaße annahm, auf Zweischichtbetrieb umgestellt. Maßnahmen, die griffen – aber nicht weit genug führten, wie sich herausstellte. „Wir standen bald vor der Option, uns einen dritten Hochregalstapler anzuschaffen (Neupreis: rund 85.000 Euro) oder uns etwas komplett Neues einfallen zu lassen“, erinnert sich Reitinger. 

Mit dem Josef-Ressel-Zentrum der FH Hagenberg fanden die Feuerwehrausstatter schließlich einen Partner mit Radikalansatz für eine Lager-Neuorientierung. Im Rahmen eines Projekts ermittelten die Softwareprofis in wenigen Werktagen den Ist-Zustand des Leondinger Lagers. Mit diesen Informationen fütterten sie dann ihr Simulationstool. Das soll nun weitgehend in Eigenregie „optimierte Szenarien mit geschickt zusammengelegten Pick-Familien, kürzeren Fahrwegen für Stapler und seltenerem Gangwechsel errechnen“, hofft Reitinger. Um bis zu 30 Prozent könnte das Rosenbauer-Lager an Effizienz zulegen. Wird dieses Ziel annähernd erreicht, könnte sich der Lagerleiter den Erwerb einer Lizenz vorstellen. Reitinger: „Wir sind gespannt – doch das Bauchgefühl stimmt.“

Heimmarkt hinkt nach. Mit Simulationssoftware wie Arena (Rockwell Automation), Automod (SimPlan), Enterprise Dynamics (Incontrol) oder Plant Simulation (Siemens) im Lager bare Münze sparen – die Softwarebauer greifen in ihren Beratungsgesprächen immer wieder den alten Geschäftsführertraum auf. Dabei werden sie nicht müde, die Vorzüge der PLM (Product Lifecycle Management)-Software für die Lagerplanung zu predigen. „Ich erlebte noch kein Projekt, wo hinterher nicht mindestens zehn Prozent der Lagerkosten eingespart werden konnten“, heißt es bei einem Softwarebauer. Und: Repräsentative Umfragen hätten ergeben, dass jeder in Simulation investierte Euro mit neun anderen zurückkommt. Nur dümpelte das Geschäft mit Lagersimulation in Österreich zuletzt eher dahin, als dass es durch die Decke ging. Bestenfalls jeder 50. heimische Lagerbetreiber simuliert schon – und das ist noch eine der optimistischsten Schätzungen. Das Thema Simulation ist noch nicht in den Geschäftsleitungen verankert. Damit zeigt der Heimmarkt im Unterschied zu Deutschland, wo die Materialflusssimulation in einigen Branchen längst state-of-the-art ist, ein ernüchterndes Bild. Musterschülerhaft ist dort der Automobilbau und der -zuliefererbereich. So schreibt der deutsche Verband der Automobilindustrie sogar schon vor, Linienplanungen auch in Simulationssoftware abzubilden. In Österreich treffen Simulationssoftwarehersteller hingegen noch stark einzelkämpferische Veranlagungen in Betrieben vor. Viele planen ihr Lager trotz aller Einschränkungen noch mit Excel. „Damit wird man alt und krank“, meint ein Lagerexperte drastisch.

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