Das Gute liegt manchmal so nah. Das weiß auch Christoph Herrmann von der TU Braunschweig. Nur etwas mehr als 20 Kilometer Luftlinie ist die Volkswagen-Zentrale von der TU entfernt – „sie liegt praktisch vor unserer Haustür“, erzählt der Leiter der Abteilung Produkt- und Life-Cycle-Management des Instituts für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik (IWF).

Und nicht nur die räumliche Nähe verbindet: Auf beiden Seiten herrscht riesiger Wissensdurst im Produktionsbereich – „der brachte uns zusammen“, so Herrmann. Im Auftrag der Volkswagen AG untersuchen die Braunschweiger – kürzlich mit dem Deutschen Rohstoffeffizienzpreis ausgezeichnet – seit 2010 die Energiesparpotentiale von Werkzeugmaschinen. Nicht irgendwo. Wenn schon, denn schon, dachte man sich offenbar bei VW. Also finden die Untersuchungen im zweitgrößten Werk des Autobauers, in Kassel, statt. Mehr als 15.000 Mitarbeiter arbeiten in dem Getriebeleitwerk und betreiben über 5000 Werkzeugmaschinen zur Herstellung von über vier Millionen Getrieben pro Jahr. „Wegen der Bedeutung metallbearbeitender Prozesse haben wir uns speziell den Getriebebau angesehen“, verrät Herrmann.

Untermieter

Mit der Kampagne „Think Blue. Factory“ will Volkswagen mit dem Schwerpunkt Ressourcen- und Energieeffizienz weltweit seine Fertigungsstätten optimieren. In Kassel soll bis 2013 ein transparentes Energiemanagementsystem entstehen. Nicht jede der 5000 Maschinen wurde dort zwar auf Herz und Nieren getestet. Richtig alte Maschinen – solche aus den fünfziger Jahren – ließ man ihre verdiente Ruhe. Dennoch gab es einen Messmarathon: Zeitweise wohnte André Zein, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Braunschweiger IWF, „fast im Werk“, lacht Kollege Herrmann. „Was ist eigentlich eine energieeffiziente Werkzeugmaschine?“, wollten die Forscher herausfinden.

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